木材材种：辐射松

进窑前含水率：≥40%；

出窑含水率要求：≤12%；

木材规格：厚度≤5cm；长度6M，5.2M，4M；宽度≥15cm。

烘干质量要求：家具级板材，不允许钩状弯曲、S型弯曲、凹曲、末端开裂（超过50mm）等干燥缺陷

4-5㎝厚的辐射松烘干基准参考：

烘干工艺实施过程：

1、按照摆垛标准装窑，打好含水率探针，水盒装满水，修正干湿球温度；关闭窑门，开启控制系统。

预热：开启热泵和风机，不设定升温速度，设定温度上限为45℃。为了节省预热升温时间，开启电辅助系统，环境温度20℃到45℃升温和保温时间控制在14小时内；此阶段热泵能效比在3.5左右，满负荷工作，风机满负荷工作，电辅助满75%频率工作，耗时14小时。

升温：由于第一阶段烘干基准温度为62℃，为了防止冷凝水产生，让木材适应烘干环境，设定升温速度为每小时2℃；在升温过程中，由于木板初含水率高，木材中蒸发的水分能保证干、湿球温度同步上升；如果干、湿球温差拉大，需开启雾化水加湿，同时开启电辅助维持因加湿和升温造成的热量不足。当温度上升到68℃时，保温4-5小时。此阶段保温，要求干、湿球温差不大于1℃，对窑内木材进行充分蒸煮，共耗时16小时。

第一阶段烘干：把干、湿球温度设定在62℃和59℃；经过蒸煮之后的木材出水速度比较快，又是前期木材自由水排出阶段，基准技术调节使木材温度内高外低，这个阶段可以快速的把40%以上的自由水排出，假设木材进窑时的含水率为45%，150m³木材需排出水分4000kg；需要耗时16小时。

第二阶段烘干：把干、湿球温度设定在66℃和60℃；此时木材含水率还在纤维饱和点以上，出水速度也较快，烘干温度提高和相对湿度的降低，可保障含水率快速排出，从40%降到30%速度虽然没有第一阶段那么快，但每小时排出水分200kg还是可以达到。150m³木材此阶段需排出水分8000kg左右；需要耗时40小时。

第三阶段烘干：把干球温度设定在72℃，在木材含水率25%以上时设定湿球温度为60℃；此时木材含水率接近纤维饱和点，快速烘干可能会造成木材烘干缺陷出现。从30%降到25%的速度每小时排出水分180kg左右。150m³木材此阶段需排出水分4000kg；需要耗时22小时。

调湿蒸煮：当木材含水率达到25%时木材已到纤维饱和点，为了保证木材烘干质量，需进行一次中间处理，利于后期烘干速度加快。把干球温度设定在78℃，湿球温度设定在75℃；温湿度到达后保持4小时，升温加调湿处理耗时6小时。

四阶段烘干：经过调湿处理后，把干球温度调回72℃，湿球温度调低至52℃。烘干速度明显加快，经过调湿处理后的木材发生烘干缺陷的机率大大降低。从25%降到20%的速度每小时排出水分180kg左右。150m³木材此阶段需排出水分4000kg；需要耗时22小时。

第五阶段烘干：木材含水率降到20%以下时，烘干速度会慢下来，这时只有把干球温度提高，形成较干的烘干相对湿度，逼着木材内部水分快速排出。把干球温度调高到76℃，湿球温度保持52℃。从20%降到15%的速度每小时排出水分150kg左右。150m³木材此阶段需排出水分4000kg；需要耗时26小时。

第六阶段烘干：木材含水率降到15%以下时，木材中的含水率已经很低，烘干速度比前面任何阶段都慢，这时把干球温度调高到80℃，湿球温度保持52℃。从15%降到12%的速度每小时排出水分120kg左右。150m³木材此阶段需排出水分2500kg；需要耗时20小时。

终了平衡处理：当木材含水率达到12%时，已经达到或接近出窑含水率要求，木材中的烘干应力还没有消除，木材中的含水率分布还不是很均匀，需要做终了平衡处理。把干球温度设定在82℃，湿球温度设定在75℃；温湿度到达后保持4小时，升温加调湿处理耗时6-8小时。

冷却出窑：经过终了平衡处理后的木材含水率基本平衡，烘干应力基本消除，这时系统会自动关闭加热和调湿系统，风机停止运行，排湿天窗自动开启降温。等温度降低到35℃时方可出窑（比环境温度高10-15℃）。

整个木材烘干运行时间：（按照木材进窑含水率45%，出窑12%，中间处理1次，平衡处理1次计算）预热14小时+升温16小时+烘干①16小时+烘干②40小时+烘干③22小时+中间处理6小时+烘干④22小时+烘干⑤26小时+烘干⑥20小时+终了平衡8小时=190小时÷24小时=8天

整个木材烘干运行费用：

预热1827度+升温1920度+烘干①1118度+烘干②2818度+烘干③1692度+中间处理740度+烘干④1692度+烘干⑤2938度+烘干⑥2156度+终了平衡474度=17375度×0.8元/度÷150m³=92.6元/m³。

按照木材密度550kg/m³，含水率降低33%计算，整个烘干过程需蒸发排出水分约27000kg，使用热泵木材烘干设备蒸发排出1kg水分只需耗电0.65KW。如果使用电加热整个烘干过程需耗电28220度，蒸发排出1kg水分需耗电1.05KW,热泵烘干比常规蒸汽和电加热烘干可节能38%。